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Mercedes: via libera alla stampa in 3D i ricambi per le auto d’epoca
26 Novembre 2018
Il legame tra il mondo dell’automobile e procedimenti di stampa 3D è sempre più stretto. Questa tecnologia apre nuove possibilità di progettazione, esecuzione esatta dei componenti, tempi di consegna più rapidi e meno costi. Le tecnologie di sviluppo componenti attraverso il la stampa 3D partendo da un dato di progettazione tridimensionale descritto in un file digitale rappresentano un argomento tenuto nella massima attenzione da parte dell’industria dell’auto. La sfida che attende aziende, società e start-up riguarda la capacità di sviluppare componenti in grado di assicurare adeguate capacità di carico. Una questione che potrebbe mutare radicalmente la filosofia di costruzione dei veicoli.
Per il momento, l’attenzione delle grandi case automobilistiche si concentra sui ricambi. E Daimler AG, in questo senso, non rappresenta alcuna eccezione. Già attiva dal 2016 nel settore della stampa 3D attraverso la produzione di parti di ricambio per i propri Veicoli Commerciali, in queste ore i vertici Mercedes comunicano il debutto delle metodologie di produzione additiva mediante il processo di creazione “powder bed” che con uno o più raggi laser crea la geometria del componente desiderata mediante sinterizzazione o fusione nel settore dei ricambi per veicoli storici. Daimler AG ha un’esperienza trentennale in questo settore, principalmente rivolta alla prototipazione da parte della Divisione di ricerca e sviluppo Daimler Research Group, con sede ad Ulm.
Per il momento, l’attenzione delle grandi case automobilistiche si concentra sui ricambi. E Daimler AG, in questo senso, non rappresenta alcuna eccezione. Già attiva dal 2016 nel settore della stampa 3D attraverso la produzione di parti di ricambio per i propri Veicoli Commerciali, in queste ore i vertici Mercedes comunicano il debutto delle metodologie di produzione additiva mediante il processo di creazione “powder bed” che con uno o più raggi laser crea la geometria del componente desiderata mediante sinterizzazione o fusione nel settore dei ricambi per veicoli storici. Daimler AG ha un’esperienza trentennale in questo settore, principalmente rivolta alla prototipazione da parte della Divisione di ricerca e sviluppo Daimler Research Group, con sede ad Ulm.
L’annuncio di Daimler AG
Tecnicamente annuncia che dopo avere “Superato le severe garanzie di qualità Mercedes-Benz”, alcuni ricambi per modelli d’epoca sono in procinto di arrivare sul mercato. Ad esempio, l’asta di supporto dello specchio retrovisore interno per la leggendaria Mercedes 300SL Coupé (la “Serie W198”). I portacandela, i kit attrezzi in dotazione. i rulli a scorrimento per il tetto apribile destinati all’equipaggiamento delle serie W110 (1961-1968), W111 e W112 (1959-1971) e W123 (1976-1985) sono già entrati in produzione.
Il supporto specchio interno della celebre “Ali di Gabbiano” prodotta fra il 1954 ed il 1957, ora è disponibile come ricambio aftermarket originale tramite la rete Mercedes-Benz Classic Center. Per rimanere fedele alla costruzione e alla fabbricazione dell’epoca, viene realizzato in lega di alluminio, e successivamente sottoposta a cromatura superficiale di elevata qualità. C’è una differenza, di natura strettamente “pratica”: anziché 42,5 mm di lunghezza, il nuovo componente realizzato in stampa 3D misura 107,5 mm.
Il supporto necessario a collocare la candela nel suo alloggiamento prima del serraggio viene prodotto in robusto poliammide termoplastico. Il kit era già disponibile nella dotazione di attrezzi di bordo dell’epoca, Anche in questo caso c’è una modifica rispetto al ricambio originale: anziché da un connettore femmina, a mantenere la candela saldamente in posizione c’è un magnete progettato ad hoc. Sempre in poliammide PA12 è il kit di rulli scorrevoli per il tetto apribile.
Il supporto specchio interno della celebre “Ali di Gabbiano” prodotta fra il 1954 ed il 1957, ora è disponibile come ricambio aftermarket originale tramite la rete Mercedes-Benz Classic Center. Per rimanere fedele alla costruzione e alla fabbricazione dell’epoca, viene realizzato in lega di alluminio, e successivamente sottoposta a cromatura superficiale di elevata qualità. C’è una differenza, di natura strettamente “pratica”: anziché 42,5 mm di lunghezza, il nuovo componente realizzato in stampa 3D misura 107,5 mm.
Il supporto necessario a collocare la candela nel suo alloggiamento prima del serraggio viene prodotto in robusto poliammide termoplastico. Il kit era già disponibile nella dotazione di attrezzi di bordo dell’epoca, Anche in questo caso c’è una modifica rispetto al ricambio originale: anziché da un connettore femmina, a mantenere la candela saldamente in posizione c’è un magnete progettato ad hoc. Sempre in poliammide PA12 è il kit di rulli scorrevoli per il tetto apribile.
Altri esempi di applicazione di stampa 3D nelle automobili
Fra gli altri esempi più noti della stampa 3D applicata al mondo delle auto, ricordiamo il continuo sviluppo di tecniche di produzione additiva da parte di Ford (che ha acquistato nel 1988 la terza stampante 3D prodotta al mondo) per l’impiego nelle fasi di progettazione. L’avvio, da parte di Opel, dello sviluppo produttivo di utensili in materiale plastico da destinare ad alcuni stabilimenti europei.
La realizzazione delle parti aerodinamiche per Bmw M8 GTE che ha debuttato nella stagione agonistica appena conclusa. Sempre da parte del Gruppo Bmw, la creazione dei pannelli dell’abitacolo di Mini JCW Concept svelata al Salone di Francoforte 2017. L’ultima generazione dei processi di stampa 3D avviene con l’applicazione di nuovi software che rendono il prodotto “intelligente”. E’ in grado di produrre nuovi materiali e nuove leghe metalliche con sempre maggiore rapidità e precisione.
Volkswagen ha realizzato in stampa 3D circa 2.000 componenti per il prototipo I.D. R Pikes Peak vittorioso alla “Race to the Clouds” lo scorso giugno. Da segnalare, infine, la concept Blade esposta al CES 2017. Un veicolo realizzato interamente attraverso la stampa 3D da parte di Divergent 3D. Questa azienda è attiva da alcuni anni nel settore dei ricambi auto realizzati con il metodo della produzione additiva. Nell’autunno 2016 ha comunicato la firma di un accordo con PSA Groupe per la realizzazione di progetti comuni attraverso le tecnologie di produzione additiva.
La realizzazione delle parti aerodinamiche per Bmw M8 GTE che ha debuttato nella stagione agonistica appena conclusa. Sempre da parte del Gruppo Bmw, la creazione dei pannelli dell’abitacolo di Mini JCW Concept svelata al Salone di Francoforte 2017. L’ultima generazione dei processi di stampa 3D avviene con l’applicazione di nuovi software che rendono il prodotto “intelligente”. E’ in grado di produrre nuovi materiali e nuove leghe metalliche con sempre maggiore rapidità e precisione.
Volkswagen ha realizzato in stampa 3D circa 2.000 componenti per il prototipo I.D. R Pikes Peak vittorioso alla “Race to the Clouds” lo scorso giugno. Da segnalare, infine, la concept Blade esposta al CES 2017. Un veicolo realizzato interamente attraverso la stampa 3D da parte di Divergent 3D. Questa azienda è attiva da alcuni anni nel settore dei ricambi auto realizzati con il metodo della produzione additiva. Nell’autunno 2016 ha comunicato la firma di un accordo con PSA Groupe per la realizzazione di progetti comuni attraverso le tecnologie di produzione additiva.